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(1)工藝分析
該零件按常規(guī)工藝成形該制件的難點是拉深成為無凸緣筒形件后切除余料形成壁耳。有關資料介紹的徑向剪切一分段剪切一旋轉剪切（制件切料一段后繞其軸心轉過切斷弧圓心角）多工序累計剪切工藝工序多，模具結構復雜，勞動強度大，效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。現(xiàn)采用如下擠切工藝：a.落料拉深制成圖2-174(a)所示形狀；b.以產(chǎn)品圖尺寸再次拉深的同時切除壁耳以外余料制成產(chǎn)品，其成形方式如圖2-174(b)所示。
(2)模具結構及工作原理
模具工作原理為：以上道工序制成的拉深件[見圖2-174(a)]圖2-173筒形車壁耳零件 定位，將其外徑放置于凹模3上。上模的下行，凸模6伸入坯件中，隨之凸模共分五個步驟逐步坯件的拉深與擠切。
二次拉深。隨著上模的繼續(xù)下行，坯件受凹模3及凸模6的作用，從下至上進行第2④邊緣余量徑向剪切。當凸模6繼續(xù)下行至C形環(huán)止口上平面距凹模3 口孔2?2. 5倍 料厚位置時，裝在凸模6的C形環(huán)止口上平面上的套5與凹模3 口孔組成的第3道剪口除去
至此，制件在模具內(nèi)的拉深和剪切工作結束。
⑤卸料。凸模6繼續(xù)下行到C形環(huán)止口下平面穿過退件圈簧8的內(nèi)孔0. 5?1mm后返 回上升。退件圈簧8在其彈力的作用下進入C形環(huán)下止口，對制件施加軸向下拔力，將制 件從凸模6上拔出，制件被阻擋在退件圈簧8的下邊。隨著凸模6的不斷上升，制件與其逐 漸脫開，待制件與凸模6完全脫開的同時，制件依靠其自重從模具的排件孔中掉下，凸模6 隨上模上升到上死點后，手工使用工具清除下?？诳咨系挠嗔?。
(3)設計創(chuàng)新點分析
該模具在壓力機的一次沖壓行程中完成制件的成形拉深和余料的全部切除。該模具結構 簡單，成本低，操作方便，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量可靠。模具的工作過程實際為第2次拉深 及連續(xù)進行3個階段的擠壓剪切余料，因此除上形模C形環(huán)和套5與凹模3孔口配合按H7/ e8制造外，其余制件均按沖壓拉深規(guī)范進行設計。
為降低口孔部位的剪切力和消除剪切余料在此的堆積，凹模3孔口尺值控制在制件板 厚的1. 5?2. 5倍范圍內(nèi)，單位長度的剪切力約等于該段長度常規(guī)剪切力的2?2. 5倍。
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